Ekosystem CDI Quartz XPS firmy Esko zdobył Innovation Award w kategorii dostawców w konkursie FlexoTech Awards 2026. Nagroda doceniła prosty, ambitny pomysł: traktować wykonanie formy jako jeden kontrolowany proces, a nie łańcuch osobnych kroków, tak by forma za każdym razem wychodziła taka sama.
Warto przyjrzeć się temu bliżej, bo pokazuje to, gdzie wygrywa się stabilność koloru we fleksografii. I gdzie trzeba ją jeszcze wygrać.
Co robi ekosystem Quartz
Według komunikatu Esko system łączy cztery elementy: naświetlarkę CDI Quartz, naświetlarkę LED Crystal XPS, oprogramowanie rastrujące Quartz i Flexo Front End. Naświetlarka pracuje z rozdzielczością 4000 ppi i tworzy mikroskopijne struktury powierzchni Q-Cell o liniaturze 2000 lpi na apli i punktach rastrowych. Parametry naświetlania są ustawiane automatycznie na podstawie typu płyty, podłoża, specyfikacji aniloksu, konfiguracji maszyny i zestawu farb.
Esko podaje wzrost gęstości optycznej apli nawet o 0,7, oszczędność farby do 20% dzięki aniloksom o mniejszej objętości oraz obsługę farb wodnych i podłoży z dużym udziałem surowca z recyklingu. Cel firma podsumowuje sama: „bardzo powtarzalna produkcja form i wyjątkowa stabilność między zleceniami”.
Kierunek jest jasny: coraz większą część zmienności fleksografii usuwa się, zanim forma w ogóle trafi na maszynę.
Dlaczego forma drukowa ma takie znaczenie
Przez długi czas duża część zmienności we fleksografii powstawała jeszcze przed maszyną: dryf naświetlania, różnice w obrazowaniu, kształt punktów zmieniający się od płyty do płyty. Dwie formy do tego samego zlecenia mogły drukować mierzalnie inaczej, a ekipa przy maszynie kompensowała to przy narządzie, na oko i z doświadczenia.
Proces wykonywania form, który dostosowuje się do aniloksu, maszyny i zestawu farb, a potem powtarza się bez zmian, usuwa tę zmienną u źródła. Każde zlecenie zaczyna się w tym samym miejscu. Narządy są krótsze, bo maszyna nie musi już korygować formy.
Co nadal się zmienia po zamontowaniu formy
Powtarzalna forma decyduje, skąd startuje nakład. Nie decyduje, dokąd zmierza. Gdy forma jest już na cylindrze, zmienne wpływające na kolor są na maszynie:
Farba. Lepkość zmienia się w trakcie nakładu, bo farba traci rozpuszczalnik i dolewa się świeżą; w farbach wodnych zmienia się też pH, bo odparowuje amina. Gęstość optyczna idzie za nimi.
Anilox. Kałamarzyki z czasem się zużywają i zapychają; objętość z karty katalogowej nie zawsze jest objętością na wałku.
Docisk i montaż. Ustawienia docisku, ściśliwość taśmy montażowej i zużycie cylindrów zmieniają to, jak ta sama forma przenosi farbę.
Prędkość. Przenoszenie farby i schnięcie zmieniają się, gdy maszyna przyspiesza lub zwalnia przy sklejce.
Podłoże. Nowa rola, nowa partia, a przy dużym udziale surowca z recyklingu większe różnice odcienia i chłonności między partiami.
Za żaden z tych czynników nie odpowiada forma i żadnego z nich nie widać na formie. Ujawniają się w druku, stopniowo, obrót po obrocie.
Nowe formy, nowe wartości docelowe procesu
Jedna praktyczna uwaga dla drukarni, które wprowadzają nową technologię form. Jeśli nowe formy drukują z wyższą gęstością apli lub innym przyrostem punktu, wartości docelowe gęstości i przyrostu punktu ustalone dla starych form przestają obowiązywać. Trzeba ponownie wykonać fingerprint maszyny i zaktualizować te wartości. Wartości docelowe kolorów właściciela marki się nie zmieniają, zmieniają się tylko ustawienia maszyny, które pozwalają je osiągnąć.
Ostatni etap stabilności koloru
Łańcuch jakości we fleksografii ma dwie połowy. Na wcześniejszym etapie powtarzalne formy i kontrolowany prepress sprawiają, że każde zlecenie dobrze się zaczyna. Na maszynie ciągły pomiar utrzymuje ten stan i potwierdza, że powtarzalność formy rzeczywiście dociera do etykiety.
Tę drugą połowę obsługuje DeltaOne: skaner spektralny montowany na maszynie, który odczytuje pasek kontrolny przy każdym obrocie, przy prędkości do 500 m/min, i pokazuje drukarzowi ΔE, gęstość optyczną apli i przyrost punktu dla każdej farby, gdy wstęga biegnie. Dzięki powtarzalnej formie te liczby zaczynają w tolerancji. Pomiar pozwala wiedzieć, że w niej pozostają.
O tym, jak pomiar na maszynie ma się do kamerowych systemów inspekcji, które działają już w wielu zakładach, piszemy w artykule inspekcja druku a spektralny pomiar koloru na maszynie. Aby zobaczyć obie połowy razem na pracującej maszynie, prosimy umówić demo.
