Das CDI-Quartz-XPS-System von Esko hat bei den FlexoTech Awards 2026 den Innovation Award in der Kategorie Zulieferer gewonnen. Ausgezeichnet wird eine einfache, ehrgeizige Idee: die Plattenherstellung als einen einzigen kontrollierten Prozess zu behandeln statt als Kette einzelner Schritte, damit die Platte jedes Mal gleich herauskommt.
Ein genauerer Blick lohnt sich, denn das zeigt, wo die Farbkonstanz im Flexodruck gewonnen wird. Und wo sie noch gewonnen werden muss.
Was das Quartz-System leistet
Laut der Ankündigung von Esko verbindet das System vier Komponenten: den CDI-Quartz-Bebilderer, die LED-Belichtungseinheit Crystal XPS, die Rastersoftware Quartz und das Flexo Front End. Der Bebilderer arbeitet mit 4.000 ppi und erzeugt mikroskopische Q-Cell-Oberflächenstrukturen mit 2.000 lpi auf Volltönen und Rasterpunkten. Die Bebilderungsparameter werden automatisch aus Plattentyp, Bedruckstoff, Rasterwalzenspezifikation, Maschinenkonfiguration und Farbsatz abgeleitet.
Esko berichtet von Zuwächsen der Volltondichte um bis zu 0,7, Farbeinsparungen von bis zu 20 % durch Rasterwalzen mit geringerem Schöpfvolumen und der Eignung für wasserbasierte Farben und Bedruckstoffe mit hohem Recyclinganteil. Das Ziel fasst Esko selbst so zusammen: „highly repeatable plate production and exceptional consistency from job to job“.
Die Richtung ist klar: Ein immer größerer Teil der Schwankungen im Flexodruck wird beseitigt, bevor das Klischee überhaupt an die Maschine kommt.
Warum das Klischee so wichtig ist
Lange begann ein großer Teil der Schwankungen im Flexodruck vor der Maschine: Belichtungsdrift, Unterschiede bei der Bebilderung, Punktformen, die sich von Platte zu Platte änderten. Zwei Platten für denselben Auftrag konnten messbar unterschiedlich drucken, und das Maschinenteam glich das beim Einrichten aus, nach Augenmaß und Erfahrung.
Eine Plattenherstellung, die sich an Rasterwalze, Maschine und Farbsatz anpasst und sich dann wiederholt, beseitigt diese Variable an der Quelle. Jeder Auftrag beginnt am selben Punkt. Das Einrichten wird kürzer, weil die Maschine nicht mehr das Klischee ausgleichen muss.
Was sich nach dem Montieren des Klischees noch bewegt
Ein reproduzierbares Klischee bestimmt, wo eine Auflage beginnt. Es bestimmt nicht, wohin sie läuft. Sobald das Klischee auf dem Zylinder sitzt, liegen die Größen, die die Farbe verändern, an der Maschine:
Druckfarbe. Die Viskosität driftet im Laufe einer Auflage, weil die Farbe Lösemittel verliert und frische Farbe nachgefüllt wird; bei wasserbasierten Farben driftet auch der pH-Wert, weil Amin verdunstet. Die Dichte folgt.
Rasterwalze. Die Näpfchen verschleißen und setzen sich mit der Zeit zu; das Volumen im Datenblatt ist nicht immer das Volumen auf der Walze.
Beistellung und Montage. Druckeinstellungen, Kompression des Klebebands und Zylinderverschleiß verändern, wie dasselbe Klischee die Farbe überträgt.
Geschwindigkeit. Farbübertragung und Trocknung ändern sich, wenn die Maschine für einen Rollenwechsel beschleunigt oder abbremst.
Bedruckstoff. Eine neue Rolle, eine neue Charge, und bei hohem Recyclinganteil mehr Schwankungen in Farbton und Saugfähigkeit von Charge zu Charge.
Nichts davon ist die Schuld des Klischees, und nichts davon ist auf dem Klischee zu sehen. Es zeigt sich im Druck, nach und nach, Umdrehung für Umdrehung.
Neue Klischees, neue Prozess-Sollwerte
Ein praktischer Hinweis für Verarbeiter, die eine neue Plattentechnologie einführen: Drucken die neuen Platten mit höherer Volltondichte oder anderer Tonwertzunahme, gelten die mit den alten Platten festgelegten Sollwerte für Dichte und Tonwertzunahme nicht mehr. Charakterisieren Sie die Maschine neu (Fingerprint) und passen Sie diese Sollwerte an. Die Farbvorgaben des Markenartiklers ändern sich nicht, nur die Maschineneinstellungen, mit denen Sie sie erreichen.
Das letzte Glied der Farbkonstanz
Die Qualitätskette im Flexodruck hat zwei Hälften. Vorgelagert sorgen reproduzierbare Klischees und eine kontrollierte Druckvorstufe dafür, dass jeder Auftrag richtig beginnt. An der Maschine sorgt die laufende Messung dafür, dass er richtig bleibt, und bestätigt, dass die Reproduzierbarkeit des Klischees tatsächlich auf dem Etikett ankommt.
In dieser zweiten Hälfte arbeitet DeltaOne: ein Inline-Spektralscanner, der den Farbmessstreifen bei jeder Umdrehung misst, bei bis zu 500 m/min, und dem Drucker für jede Druckfarbe ΔE, Volltondichte und Tonwertzunahme anzeigt, während die Bahn läuft. Ein reproduzierbares Klischee sorgt dafür, dass diese Werte in Toleranz beginnen. Die Messung zeigt Ihnen, dass sie dort bleiben.
Wie sich die Inline-Messung zu den Kamera-Inspektionssystemen verhält, die viele Werke bereits nutzen, lesen Sie in Druckinspektion oder spektrale Inline-Farbmessung. Um beide Hälften zusammen an einer laufenden Maschine zu sehen, fordern Sie eine Vorführung an.
